Der Prüfstand ist in drei Hauptzonen unterteilt: Die Power-Zone, Die Testzone, und die Überwachungszone. Jede Zone ist für die Bearbeitung spezifischer Aufgaben und Komponenten konzipiert, die für effektive Tests erforderlich sind.

• Power-Zone: Dieser Bereich umfasst Motorsteuerungsumrichter, elektrische Schaltschränke, und zugehöriger Energieausrüstung. Der Wechselrichter in dieser Zone steuert sowohl den Antriebsmotor als auch den Lastmotor des Dynamometers. Der Antriebsmotor simuliert die Stromquelle (wie zum Beispiel ein Motor oder eine Maschine) für das getestete Getriebe, während der Lastmotor Straßenlastbedingungen simuliert. Wenn der Antriebsmotor zur Geschwindigkeitsregelung verwendet wird, Es arbeitet normalerweise im elektrischen Modus, während der Lastmotor als Generator fungiert. Die vom Lastmotor erzeugte Energie wird über den Zwischenkreis des Frequenzumrichters in den Antriebsmotor zurückgespeist, einen geschlossenen Stromkreis bilden. Im Notfall, Die kinetische Energie des Motors kann über einen Bremswiderstand abgeführt werden. Beide Motoren können auf verschiedene Weise gesteuert werden, Ermöglicht den flexiblen Wechsel zwischen Antriebssteuerung und Laststeuerung je nach Bedarf.

• Testzone: In dieser Zone finden die eigentlichen Tests statt. Es ist mit elektrischen Dynamometern ausgestattet, Sensoren, Kühlsysteme für den Leistungsprüfstand, die getesteten Getriebe, Prüfstände, Werkzeuge, und stoßdämpfende Installationsplattformen. Der Leistungsprüfstand in dieser Zone steuert sowohl Geschwindigkeit als auch Drehmoment, um die Straßenlast des Fahrzeugs zu simulieren. Es stehen verschiedene Methoden zur Lastsimulation zur Verfügung, inklusive konstanter Drehmomentregelung, Eingabe des Straßenspektrums, berechnetes Straßenspektrum, und benutzerdefiniertes Lastkollektiv, Dies ermöglicht eine Vielzahl von Testbedingungen.

• Überwachungszone: Der Überwachungsbereich ist für die Überwachung und Steuerung des gesamten Testprozesses verantwortlich. Es ist mit einem Hauptsteuerrechner ausgestattet, Datenerfassungssysteme, Sensorsignalverarbeitungssysteme, Echtzeit-Controller, und eine Bedienkonsole. Der Hauptsteuercomputer kommuniziert über Ethernet mit dem Dynamometertreiber, Ermöglicht Lastsimulation und Echtzeitüberwachung. Das Datenerfassungssystem sammelt Daten verschiedener Sensoren vor Ort und übermittelt sie an den Hauptsteuerrechner. Das Überwachungssystem verarbeitet diese Daten dann und zeigt sie an, ermöglicht Berechnungen und Analysen. Zusätzlich, Vibrationssensoren überwachen kontinuierlich den zu prüfenden Motor, das Lagergehäuse des Prüfstandes, und das Dynamometer. Wenn Auffälligkeiten festgestellt werden, Das Hauptsteuersystem stoppt automatisch den Leistungsprüfstand und den zu prüfenden Motor, Verhinderung weiterer Schäden und Aufzeichnung der Daten vor der Abschaltung für zukünftige Analysen. Das Hauptsteuersystem umfasst außerdem vier CAN-Bus-Schnittstellen für die Kommunikation mit dem Getriebesteuergerät (TCU) des getesteten Getriebes. Ein anpassbares CAN-Kommunikationsprotokoll ist verfügbar, Dadurch können Benutzer das System an ihre spezifischen Bedürfnisse anpassen.

Zusätzlich, Das System verfügt über eine Frühdiagnosefunktion, das eine fortlaufende Diagnose und Analyse potenzieller Fehler im Prüfling durchführt. Dazu gehört die frühzeitige Erkennung von Fehlerzeichen an rotierenden Teilen wie Zahnrädern und Lagern, Bereitstellung proaktiver Warnungen und Analysen.

Die drei Dynamometer innerhalb des Systems können unabhängig voneinander gesteuert werden, Dadurch eignet es sich zum Testen von Reduzierstücken. Durch Hinzufügen eines Batteriesimulators kann das System auch so konfiguriert werden, dass der antriebsseitige Leistungsprüfstand zum Testen des Antriebsstrangs abgeschaltet wird. Außerdem, Es kann zu einem Vier-Leistungs-Dynamometer-Aufbau erweitert werden, Geeignet zum Testen von Hybridantriebssträngen und Hybridgetrieben.